Процесс производства флоат-стекла шаг за шагом

Флоат-стекло является фундаментальным компонентом современной архитектуры и автомобильной промышленности, известное своей одинаковой толщиной и гладкой поверхностью.что такое флоат-стекло в предыдущем контенте. Если вам интересно, вы можете нажать, чтобы прочитать.Что такое флоат-стекло? Процесс производства флоат-стекла включает в себя несколько важных этапов, каждый из которых способствует производству листового стекла-высокого качества. В этом руководстве подробно-рассмотрен каждый этап процесса, подчеркнута важность таких материалов, как графит, для обеспечения оптимальных результатов.

Технологический процесс линии по производству флоат-стекла можно условно разделить на пять частей: сырье, плавление, формование, отжиг и резка (упаковка). Существенное отличие флоат-процесса от других процессов заключается в части формирования стекла.

Отделы линии по производству флоат-стекла можно разделить на две части: горячий конец и холодный конец. Горячий конец включает в себя сырье, плавильную печь, оловянную ванну и печь для отжига; холодный конец включает в себя резку, упаковку и другие звенья. Кроме того, инженерный отдел также выполняет ежедневную эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт инженерных сетей. Настройки отделов и разделение труда на каждом заводе могут быть разными.

плавильная печьместо плавления сырья. Плавление стекольного сырья требует «длительного» процесса. Во-первых, само сырье необходимо медленно расплавить в условиях высокой температуры. Во-вторых, расплавленное стекло образует невидимую конвекцию внизу плавильной печи, из-за чего сырье от входа в плавильную печь до входа в оловянную ванну и начало формирования занимает много времени. В этом процессе, помимо обеспечения полного расплавления различного сырья, необходимо избегать дефектов, которые могут повлиять на качество продукции, таких как пузырьки и камни.

Плавильная печь может быть разделена на плавильную и рафинирующую части. Обе части изготовлены из огнеупорных материалов. В плавильной части для нагрева сырья в основном используется природный газ или мазут. Нагретое сырье образует расплавленную стекольную жидкость, которая через горловину поступает на рафинировочный конец. Жидкость расплавленного стекла на плавильном конце можно продолжать гомогенизировать и охлаждать до температуры и вязкости, необходимых для формирования на рафинировочном этапе. После этого стекложидкость поступает в оловянную ванну после канала и двух твилов для начала формирования.

жестяная ванна - это стеклоФормирование помещения в флоат-процессе и является наиболее значимой частью, отличающейся от других производственных процессов. Стекольная жидкость стекает в оловянную ванну из канала. Из-за разницы плотностей между стеклянной жидкостью и оловянной жидкостью сама стеклянная жидкость подвергается поверхностному натяжению и растекается по поверхности оловянной жидкости, в то время как нижняя поверхность естественным образом полируется, так что получается толщина около 6,9 мм, которая называется равновесной толщиной.

Снаружи жестяная ванна представляет собой металлический кожух, дно - огнеупорный кирпич, закрепленный на нижнем кожухе, верх - подвесная конструкция, огнеупорный кирпич установлен на верхнем крюке, а для обеспечения тепла для формовки стекла установлены карбидокремниевые нагревательные элементы. Нагревательные элементы из карбида кремния распределены по всем верхним участкам ванны для олова и могут обеспечивать тепло на каждом этапе формования.

Для получения изделий различной толщины необходимо приложить к расплавленному стеклу боковое растяжение или тягу для получения изделий толщиной меньше или больше равновесной толщины. В то же время расплавленное стекло подается к переходному ролику (также называемому подъемным роликом). Переходной ролик тянет расплавленное стекло вперед (т.е. создает продольное натяжение), образуя стеклянную ленту. Расплавленное стекло подвергается действию бокового растяжения (или тяги) и продольного растяжения, а также совместному воздействию тепла, охлаждения и применения вспомогательного оборудования для получения изделий различной толщины и ширины.

В процессе производства флоат-стекла оловянная ванна играет решающую роль в формировании стеклянной ленты. Одной из основных проблем на этом этапе является предотвращение прямого контакта между расплавленным стеклом и огнеупорными материалами. В случае контакта стекло может прилипать и накапливаться, нарушая производство и вызывая серьезные эксплуатационные проблемы,-особенно при формовке толстого стекла, когда контакт с опорой часто неизбежен.

Чтобы решить эту проблему, производители полагаются на графит, который обеспечивает-высокотемпературную прочность, низкое тепловое расширение, само-смазку и устойчивость к коррозии. Эти свойства делают его идеальным для использования внутри оловянных ванн, где важна стабильная, не-реактивная поддержка. Графитовые компоненты обычно подразделяются на детали, используемые для ежедневного-повседневного использования, и детали для холодного-ремонта, используемые во время капитального ремонта. Среди них изостатический графит особенно ценится за свою тонкую структуру и простоту обработки для получения нестандартных форм.

Для высокоэффективных-графитовых растворов при формовке флоат-стеклаSHJ-УГЛЕРОДпредоставляет полный ассортимент продукции, адаптированной к требованиям ванн для олова,-обеспечивающей стабильность процесса и сводящей к минимуму время простоя.

Формирование стеклянной ленты внутри оловянной ванны требует, чтобы сама оловянная ванна имела хорошую воздухонепроницаемость и возможность регулировки. Для обеспечения хорошей герметичности герметичность требует использования уплотнительных материалов на входе, выходе, машине ADS, водяном охладителе, боковом уплотнении и других частях оловянной ванны. Регулировка оловянной ванны относится к регулированию и контролю температуры, количества поступающей стеклянной жидкости, ширины и толщины стеклянной ленты, конвекции оловянной жидкости, скорости потока защитного газа и т. д.

Внутри оловянной ванны различные причины могут в разной степени влиять на качество стекла, что приводит к множеству дефектов качества и потере выхода продукции. К распространенным дефектам относятся неравномерная толщина, потеки, пятна на олове, рябь от воды, открытые пузыри внизу, верхняя банка, жестяные камни, царапины на выходной кромке, царапины на занавеске, потертости, выдергивания, раздавливание, печать, утрамбовка материалов, влияющих на качество поверхности, и т. д. Различные дефекты качества сначала должны быть выведены из местоположения и причины, а затем должны быть приняты эффективные меры. Это требует от технических специалистов накопить богатый опыт, обобщить и проанализировать, чтобы эффективно реагировать.

Конечная цель лера для отжига — снять внутренние напряжения и получить стеклянную ленту, которую можно легко разрезать на холодном конце. Отжиг стекла — это процесс, в котором для достижения цели используется сочетание нагрева и охлаждения.

Для достижения конечной цели по снятию напряжений пека для отжига обычно состоит из нескольких зон: входная зона представляет собой закрытую зону, а нижняя зона представляет собой открытую зону. Различные зоны разделены в зависимости от контроля температуры. Стеклянная лента транспортируется от выхода оловянной ванны к холодному концу с помощью множества роликов.

Зона отжига флоат-стекла обычно находится в диапазоне от 566 до 496 градусов. Этот критический температурный диапазон определяет возникновение напряжений в стекле при комнатной температуре.

После прохождения зоны принудительного охлаждения стеклянная лента переводится в холодный конец, где стеклянная лента окончательно охлаждается до комнатной температуры, все временные напряжения исчезают и остаются только постоянные напряжения. У правильно отожженного стекла края испытывают сжимающее напряжение, а середина — растягивающее.

Наиболее распространенным фактором, влияющим на выход стекла на стадии отжига, является обрыв ленты, включая горизонтальный обрыв ленты и вертикальный обрыв ленты. Этого необходимо избежать, регулируя параметры лера для отжига. К частым дефектам относятся царапины, деформация и т. д.

После выхода из лера для отжига стеклянная лента поступает в холодный конец и должна пройти онлайн-проверку, резку, разлом, защиту поверхности, укладку и упаковку.

Стеклянная лента сначала проверяется онлайн на холодном конце, чтобы выявить любые дефекты качества. На некоторых производственных линиях также проводятся ручные онлайн-инспекции, и результаты онлайн-инспекций напрямую определяют последующие процедуры резки. Резку разделяют на продольную и поперечную для получения изделий разных размеров. Обычно сначала выполняется продольная резка, за ней следует поперечная резка, а затем разрыв, складывание, измельчение в порошок, нарезка ломтиками, извлечение, штабелирование или упаковка. На этом все производство листового стекла завершается.

Исходя из особенностей всего процесса производства флоат-стекла, производственная линия должна работать бесперебойно 365 дней в году. Любая неожиданная остановка производственной линии является серьезной производственной аварией, которая в той или иной степени повлечет за собой экономические потери. Благодаря развитию технологии автоматического управления и модернизации интеллектуального производственного оборудования количество несчастных случаев в производстве флоат-стекла сегодня значительно сократилось по сравнению с ситуацией, когда приходится полагаться на ручное управление. Однако традиционные принципы и методы работы все равно необходимо освоить на случай возникновения чрезвычайной ситуации. Это требует хорошей и систематической подготовки операторов производственной линии. В то же время существует множество типов дефектов, возникающих в процессе производства флоат-стекла, особенно дефекты качества поверхности, возникающие на этапе формования оловянной ванны. Как уменьшить и избежать возникновения дефектов качества, всегда было общей темой исследований для технических специалистов и менеджеров флоат-технологий.

В этой статье представлен только обзор процесса производства флоат-стекла. Примеры, приведенные в статье, не отражают реальную ситуацию на какой-либо производственной линии. Они предназначены для справки и обучения инсайдерам отрасли. В то же время мы продолжим изучать соответствующие знания о процессе формования флоат-стекла. Среди них будет подробно описано использование графитовых материалов в процессе формования. Мы надеемся, что наши знания смогут оказать некоторую помощь управленческому и техническому персоналу, занимающемуся производством флоат-стекла. Если в статье есть неуместные описания, пожалуйста, поймите! Мы продолжим обобщать и совершенствовать наши теории и продукты. С этой целью мы создадим базу данных по продукции флоат-стекла, которая обеспечит надежную поддержку и основу для оптимизации продукции!

Призыв к действию

При производстве флоат-стекла графит и продукты его переработки в основном используются на стадии формования стекла. Графит особенно подходит для использования в оловянной ванне линии по производству флоат-стекла из-за его жаропрочности, небольшого коэффициента теплового расширения, самосмазывания, устойчивости к высоким температурам, коррозии и простоты обработки.

SHJ предлагает полный спектр графитовых продуктов и комплексные решения по графитовым продуктам для формования флоат-стекла! Мы сосредоточены на исследованиях и разработках ведущих графитовых материалов и предоставлении решений!